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Construction du Shearwater 17 sectionable
d'Annick et Emmanuel
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Jour 6 (Samedi)

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Dernier jour ! Nous commençons par le ponçage des retouches d'époxy chargée que nous avons faites la veille au soir.

 

Nous allons stratifier les quatre faces de contact sur les deux doubles cloisons.

 

Emmanuel procède à un test de montage-démontage afin de vérifier que tout est bon.

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Voici les 5 vis d'assemblage entre la partie arrière et le cockpit, vues par la trappe arrière.

 

Annick prend une photo à travers la fente du puits de dérive.

 

Nous ponçons la face intérieure de l'hiloire, qui doit être bien lisse afin de ne pas accrocher les habits ou la peau de l'utilisateur. Côté extérieur, nous avions lissé les excédents d'époxy de collage avant qu'elle durcisse.

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A certains endroits du bord intérieur, l'importance des excédents d'époxy justifie les grand moyens, avec la ponceuse à bande...

 

... Voire les très grands moyens, avec la grosse ponceuse à bande !

 

Les endroits inaccessibles pour la ponceuse à bande sont traités à la lime électrique (un des rares usages de cet outil).

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Et la fintion est faite à la main, en particulier sous le rebord intérieur.

 

Nous terminons en passant la déconceuse équipée de la fraise en quart de rond afin d'arrondir l'arête supérieure du dessus de l'hiloire.

 

Un bout de néoprène est fourni avec le kit pour coller sur l'une des deux faces de chaque assemblage. Les cloisons "normales" curieusement fournies avec le kit sectionnable, et donc inutilisées, nous servent de gabarit pour la découpe.

   

 

   
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Emmanuel effectue la découpe du joint néoprène au cutter.

 

Puis les cloisons nous servent de nouveau pour découper les pièces de tissu de verre que nous allons uiliser.

 

Pour les petites surfaces comme les cloisons, il est sans doute plus facile d'appliquer l'époxy en premier, puis de "coller" le bout de tissu de verre et de terminer ensuite sa saturation.

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Voilà qui est fait pour la cloison arrière, coté arrière...

 

... Et pour la cloison avant, côté cockpit.

 

Nous appliquons ensuite une bande de renfort par-dessus la liaison coque-pont.

         
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Et finissons par la stratification d'une bande en "L" inversé sur tout le pourtour supérieur et la face intérieure de l'hiloire.

 

Les possibilités de déformation de la fibre de verre tissée étant limitées, la bande est posée en trois éléments : un sur chaque côté, avec recouvrement à l'avant, et un dernier bout en travers de l'arrière, avec recouvrement de part et d'autre.

 

Vue générale en fin de matinée : le travail est teminé, il ne reste plus qu'à tout nettoyer, bien poncer et repasser une dernière couche d'époxy avant le vernis.

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Nous arrêtons les opérations en fin de matinée et nous laissons durcir l'époxy jusqu'au soir avant de revenir couper les bouts de fibre de verre qui dépassent et éliminer au grattoir les plus grosses surépaisseurs.

 

En fin de journée, nous chargeons les trois bouts du Shearwater 17 dans voiture d'Annick et Emmanuel, dont nous avons tout simplement replié les sièges arrière. Bon, il est vrai que la partie arrière, la plus longue, sur le dessus au centre, dépasse entre les deux sièges avant au-dessus du levier de vitesse, mais elle ne gêne pas pour conduire, Monsieur l'agent !
De plus, Emmanuel m'écrit après ce trajet de retour qu'en modifiant l'arrangement des trois éléments, il a réussi à ne plus rien avoir dépassant entre les deux sièges avant. Dernière précision : le véhicule est une Pe***ot 2008.

 

Le lendemain, Emmanuel a ré-assemblé le kayak pour le charger sur le toit car la voiture se remplit lors d'une escale, mais c'est une autre histoire, qui illustre simplement le fait que l'on peut aussi transporter ce Shearwater en un seul morceau (bon sang, mais c'est bien sûr !)

         
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J'ajoute cette dernière photo d'Annick et Emmanuel, qui témoigne que le Shearwater est bien arrivé à bon port et va bientôt recevoir son vernis et son équipement !
Un dernier mot pour dire tout mon plaisir d'avoir accompli cette construction avec Annick et Emmanuel, dont l'humeur toujours égale et l'efficacité sans faille dans le travail ont fait de cette semaine un moment riche et agréable, malgré la pression du délai à tenir et les alea du premier exemplaire sectionable construit.

 

 

         
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Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois à construire soi-même selon la technique du « cousu-collé », utilisant du contreplaqué, de la résine époxy et de la fibre de verre. Construire son bateau soi-même procure beaucoup de plaisir et une grande fierté. Démarrer à partir d’un kit vous facilite la tâche  : vous n’avez pas à vous soucier de trouver vous-même tous les éléments : contreplaqué, bois, résine époxy, tissu de verre, etc. Tout est "dans la boite", comme une maquette géante. Le fait que les pièces soient déjà découpées vous évite l’angoisse de l’erreur et une partie assez ingrate au début du projet. Vous hésitez à vous lancer seul : venez à notre atelier pour une "construction accompagnée". Si vous cherchez plutôt un bateau "tout fait", nous pouvons construire pour vous chacun de ces bateaux : demandez nous un devis pour votre bateau "barre en main" !

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