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Construction d'une planche de SUP Kaholo 14 avec Frédéric

Du 22 au 27 octobre 2018

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Je commence la préparation d'un kit de Kaholo 14 en vue de sa construction accompagnée avec Frédéric. La Kaholo est une planche de paddle (ou SUP en anglais, pour Stand Up Paddle), on se tient debout dessus et on manoeuvre à l'aide d'une longue pagaie. Ici je passe un petit coup de papier de verre (enroulé autour d'un crayon) afin d'ajuster la découpe en puzzle du joint du panneau de fond.

 

Ce panneau de fond est en trois éléments : deux éléments avant qui se joindront afin de former un "V" qui se ferme jusqu'au brion et un élément unique pour la partie arrière plane. Ici, je viens d'encoller d'époxy chargée le chant tout le long du joint à assembler.

 

J'ai emboité les trois éléments et je m'apprête à presser le joint.

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Le pressage est obtenu par le poids de ces deux plombs sur les tasseaux. Notez que j'ai collé un bout d'adhésif d'emballage sous les tasseaux afin d'éviter que l'époxy du joint les colle avec le joint.

 
Après ce collage, j'ai passé une couche d'imprégnation époxy sur toutes les pièces et fait une stratification sur la face intérieure du panneau de pont, visible ici à droite. Je poncerai ensuite cette couche d'imprégnation et cette stratification afin que l'époxy de collage ou d'enduction adhère par-dessus. Je poursuis ainsi la préparation afin que lorsque Frédéric arrive, nous démarrions directement par la "couture" d'assemblage des différents éléments.
 

Frédéric est arrivé et nous commençons le montage de la Kaholo en cousant toute la structure transversale (11 couples) aux deux panneaux latéraux sur lesquels j'avais préalablement collé les serres bauquières.

         
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Nous avons fixé un bout de planche sur le couple N°3 qui pliait sous la pression du cintrage des panneaux latéraux.  
La découpe numérique permet d'alléger significativement les couples en réalisant de nombreuses découpes. Les couples sont découpés dans du CP marine okoumé de 4 mm d'épaisseur, comme le reste des panneaux de coque de la Kaholo.
 

La pression se répartit mieux quand tous les couples sont cousus et nous pouvons enlever le bout de planche qui rigidifiait le couple N°3.

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Nous avons ajouté le panneau de fond et le tableau arrière, toujours en cousant les pièces les unes aux autres à l'aide de sutures en fil de cuivre.

 

Nous terminons le montage en insérant les longerons dans les encoches du dessus des couples. Il ne manque plus que le pont.

 

Correction, il manque aussi le bloc d'étrave, triangle en bois massif de 20 mm d'épaisseur qui sera collé dans l'étrave devant l'extrémité avant des serres bauquières.

         
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Gros plan sur le collage : les deux bouts de tourillon servent à améliorer l'alignement du début du joint entre les deux parties avant du panneau de fond. Notez les deux bouts de bande de fibre de verre qui renforcent le joint-puzzle entre les deux parties avant du panneau de fond et sa partie arrière.

 

Nous terminons cette première journée de construction accompagnée en collant les longerons en haut des couples.

 

Le lendemain, nous réalisons une "caisse" qui sera placée sous le pont entre les couples 3 et 4 afin de servir de "vide-poches" étanche : il communiquera avec l'extérieur par une trappe de 6 pouces à joint torique. Nous réalisons aussi une poignée de portage encastrée qui sera fixée entre les couples 6 et 7.

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Puis nous bouchons à l'époxy chargée les fentes entre les panneaux et les trous des sutures de fil de cuivre que nous avons toutes extraites en les chauffant à l'aide d'un décapeur thermique (car la chaleur du décapeur ramollit l'époxy autour des sutures).

 

Le troisième jour, nous commençons par poncer la surface extérieure en arrondissant légèrement toutes les arêtes en vue de la stratification.

 

"Je ponce donc j'essuie" : chaque ponçage est suivi d'un dépoussiérage à l'aspirateur...

         
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Nous avons aussi collé dix petits cubes de sapin de 36 mm par côté afin de recevoir les vis de fixation de pontets qui serviront à tenir les tendeurs qui permettront de transporter des sacs étanches en pontée (ouf ! ça en fait des conjonctions). Ici, nous notons les coordonnées du centre de chacun des blocs pour future référence.

 

Stratification de la surface extérieure : un tissu de verre est collé sur le contreplaqué à l'aide de résine époxy créant ainsi un composite bois-fibre de verre-époxy très résistant.

 

Nous avons aussi collé le contre-tableau arrière en petites lattes, préparé par Frédéric la veille, et les deux ailerons jumeaux, livrés dans le kit.

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Nous commençons le quatrième jour par un ponçage du dessus des serres bauquières, des couples et des longerons en vue de la pose du pont.

 

Le tableau sera aussi stratifié en même temps que le pont, et Frédéric arrondit toutes ses arêtes.

 

Le ponçage est suivi du dépoussiérage habituel.

         
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Toutes les surfaces de contact avec le pont sont encollées à l'époxy chargée à la consistance de la crème de marrons.

 

La boite du vide-poches et celle de la poignée de portage ont été vissées-collés sur les couples et leur chant supérieur est également encollé.

 

Idem pour le bloc d'étrave, également collé en place la veille.

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Le pont est mis en place, avec la face déjà stratifiée vers l'intérieur, et il est collé en place à l'aide de bande adhésive sur tout son pourtour, et pressé sur les couples et les longerons grâce à toutes sortes de poids.

 

Entre les poids de plomb, les pots de peinture, les bidons de résine et d'eau, il y a largement 50 kg sur la planche.

 

Le cinquième jour, après avoir rangé toutes les masses qui ont servi à presser le pont et arraché la bande adhésive du bord, nous coupons l'excédent de contreplaqué sur les bords du pont.

         
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Après avoir fini cette découpe à la ponceuse à bande, puis arrondi l'arête du livet à la ponceuse orbitale et à la cale à poncer, nous découpons le tissu de décoration apporté par Frédéric, qui sera collé à l'époxy sous la stratification du pont. Nous avons aussi posé la trappe du vide-poches et les deux "pads" de mousse auto collante afin de visualiser le plan de pont.

 

Un second panneau de tissu à l'arrière fait contrepoint à celui de la proue.

 

Nous avons aussi fait de gros joints-congés de part et d'autre des ailerons jumeaux afin de renforcer (considérablement) leur collage. De petits bouts de tissu de verre sur les joints-congés contribuent à la solidité de cet assemblage.

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Les deux pièces de tissu décoratif sont saturées de résine époxy afin de les coller à la surface du contreplaqué et nous nous apprêtons à recouvrir toute la surface du pont et du tableau arrière de tissu de verre, pour l'instant plié au milieu du pont.

 

Nous avons déplié la pièce de tissu de verre et Frédéric commence à la saturer d'époxy au rouleau. On voit que l'époxy de collage du tissu décoratif a déjà commencé à "mouiller" le tissu de verre posé dessus.

 

Et voilà ! On dirait que Frédéric tente de se cacher à l'arrière de la Kaholo...

         
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Mais il est en fait occupé à terminer la saturation du tissu de verre au bas du tableau arrière.

 

Le lendemain matin, sixième jour de travail, nous commençons par peser la planche : 16 kg au lieu des 14.5 kg théoriques. Le surcroît de poids vient du vide-poches, de la poignée de portage, tous deux non prévus en standard, et de notre choix de stratifier l'extérieur de la coque d'un tissu de verre plus lourd que celui prévu (160 g par mètre carré au lieu de 120).

 

Nous continuons en ouvrant la cavité de la poignée de portage à la défonceuse, sur laquelle nous avons monté une fraise à copier (fraise droite munie d'un roulement à son extrémité). Nous avons d'abord fait un trou de 6 mm à la perceuse, puis deux traits de scie sauteuse afin d'introduire la fraise.

         
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Puis nous faisons à la scie sauteuse la découpe circulaire de la trappe de 6 pouces du vide-poches.

 

Et nous terminons par le trou de l'évent : c'est un bouchon en mousse dense traversé par un tube coudé qui sert à équilibrer la pression interne de la planche avec celle de l'extérieur. Le tube coudé réduit les entrées d'eau par l'évent. Il est impératif d'équilibrer les pressions car la structure de la planche fatiguerait vite du fait des cycles de dilatations-rétractations entre les périodes de plein soleil sur la plage et de refroidissement en navigation. L'évent permet à l'air de sortir quand la Kaholo est chauffée et de rentrer quand elle refroidit.

 

Puis Frédéric mesure pour localiser le centre des blocs de sapin que nous avons collés sur la structure avant de fermer la planche. Nous percerons ensuite un trou témoin en 1.5 mm à l'emplacement de chacune des dix futures vis de fixation des pontets des tendeurs de fixation pour du matériel en sacs étanches. Ces trous sont ensuite bouchés à l'époxy chargée et seront visibles sous la dernière couche d'époxy et le vernis.

         
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Frédéric passe une dernière couche d'époxy sur l'ensemble de la surface de la Kaholo après que nous ayons posé des bandes de fibre de verre sur les arêtes de la poignée de portage afin de les renforcer et repassé une couche sur les joints-congés de la boite du vide-poches afin d'assurer son étanchéité intérieure.

 


 

Et le lendemain, au matin du septième jour (mais en toute modestie) Frédéric reprend la route vers l'ouest avec la planche prête à poncer et vernir. Et oui, c'est de la glace qui tapisse sa voiture, car on dirait que l'hiver est finalement arrivé en sautant l'automne.

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Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois à construire soi-même selon la technique du « cousu-collé », utilisant du contreplaqué, de la résine époxy et de la fibre de verre. Construire son bateau soi-même procure beaucoup de plaisir et une grande fierté. Démarrer à partir d’un kit vous facilite la tâche  : vous n’avez pas à vous soucier de trouver vous-même tous les éléments : contreplaqué, bois, résine époxy, tissu de verre, etc. Tout est "dans la boite", comme une maquette géante. Le fait que les pièces soient déjà découpées vous évite l’angoisse de l’erreur et une partie assez ingrate au début du projet. Vous hésitez à vous lancer seul : venez à notre atelier pour une "construction accompagnée". Si vous cherchez plutôt un bateau "tout fait", nous pouvons construire pour vous chacun de ces bateaux : demandez nous un devis pour votre bateau "barre en main" !

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