Arwen Marine
 
 
Accueil Les Nouvelles Nos Bateaux L'Entreprise Le Glossaire
Plan du site Recherche sur le site Nous ecrire
 
Construction accompagnée d'un Wood Duck 12
avec Stéphane

du 7 au 12 novembre 2016

Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.

Avant l'arrivée de Stéphane, j'ai préparé le kit comme je le fais pour chaque construction accompagnée : on voit que j'ai collé les joints-puzzle des panneaux de coque du Wood Duck 12 et je viens de passer une couche d'imprégnation sur toutes les pièces. Je poncerai ensuite cette couche et ferai à la ponceuse à bande un petit chanfrein sur le pourtour de toutes les pièces afin d'améliorer leur contact le long des joints.

 

J1: Stéphane est arrivé pour constuire son bateau et nous menons rondement la couture de la coque. Notez le petit bout de tasseau cousu sur l'extérieur du joint entre le panneau de fond et le panneau latéral à la proue, qui aide à mettre les deux panneaux de niveau.

 

Nous cousons également le pont, constitué de 4 éléments : la partie centrale, faite de deux panneaux aboutés en contreplaqué sapelli, et deux panneaux latéraux en contreplaqué okoumé.

    Cliquez sur les photos pour les voir en grand    
Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.

Nous terminons cette première journée en déposant un cordon d'époxy chargée sur la face intérieure de tous les joints. Ce collage est fait "en pointillés" entre les sutures de fil de cuivre et les bouts de tourillon noués dans une majorité de sutures afin de mieux aligner les joints.

 

Cette photo montre que nous avons aussi fait le joint-congé autour de la cloison qui séparera le caisson étanche arrière du reste de la coque. En effet, les trois autres cloisons visibles à l'intérieur de la coque sont temporaires : elles ne servent qu'à former la coque et seront enlevées dès que ce premier collage aura durci.

 

J2: Nous avons commencé par couper toutes les sutures devenues inutiles et collé les bandes "Gordini" en prévision de la pose des joints définitifs. Avant cela, Stéphane découpe l'ouverture de la trappe d'accès au compartiment étanche arrière à la scie sauteuse.

         
Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.

Stéphane nous montre la cale en caoutchouc que nous venons d'utiliser pour former et lisser les joints définitifs sur l'intérieur du pont et de la coque.

 

Et il faut bien admettre que le résultat est impeccable...

 

Nous avons ensuite posé des bandes de fibre de verre pré saturées (par trempage dans un verre d'époxy claire) sur tous les joints sauf dans le cockpit : nous posons un sergé de 162 g/m2 sur 1.35 m de longueur devant la cloison étanche.

    Cliquez sur les photos pour les voir en grand    
Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.

J3: Je n'ai fait aucune photo de la fin de la seconde journée, précédent le ponçage général de la surface extérieure du Wood Duck 12 que l'on voit ici. En effet, après avoir fait les joints intérieurs et posé par-dessus des bandes de fibre de verre (et du tissu de verre dans le cockpit), nous avons collé le pont sur la coque à l'aide de bande adhésive, puis fait le gros joint-congé du livet, sur lequel nous avons posé une bande de fibre de verre. Cette opération m'était apparue sans difficultés sur les deux constructions précédentes de Wood Duck 12 que j'avais faites, l'une accompagnée avec Maud et Gaël, et l'autre seul. Mais en fait nous avons eu beaucoup de mal à poser la bande de fibre sur le joint-congé, car la bande collait sur l'époxy fraîche de la seconde couche que nous avions appliquée sur la surface intérieure. Bref, nous avons terminé cette seconde journée assez tard...

 

Nous en concluons avec Stéphane qu'il est difficile de maintenir le planning de construction sur 5 jours que nous suivons. C'est dommage, car seule la seconde journée est difficile à faire. Bref, nous continuons le ponçage... Le temps est si mauvais (froid et surtout pluvieux) que nous ponçons à l'intérieur !

 

Nous retournons dans la partie chauffée de l'atelier pour boucher les fentes qui restent sur l'extérieur des joints et les trous des sutures.

         
Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.

Nous enchainons avec la stratification du pont : nous saturons le tissu de verre au rouleau. Notez comme le dessin du sapelli de la partie centrale du pont réapparait à travers le tissu de verre saturé de résine.

 

J4: Nous venons de coller l'hiloire de cockpit et le seuil de trappe arrière. Nous nous "shootons" aux vapeurs d'acétone (la bouteille que nous montre joyeusement Stéphane) que nous utilisons pour nettoyer les bavures d'époxy chargée autour de l'hiloire.

 

Puis nous retournons le Wood Duck 12 afin de stratifier l'extérieur de la coque. Notez que j'ai découpé une bande dans l'excédent de tissu de verre qui pend à l'avant, et ajouté cette bande sur l'étrave. Une bande similaire est posée au bas de l'étambot.

    Cliquez sur les photos pour les voir en grand    
Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.

Nous avons fait un petit joint-congé dans l'angle du pont et du seuil de trappe, puis nous avons collé la petite bordure de trappe.

 

Nous avons posé le kayak sur la tranche, à 45°, afin de mettre le panneau latéral proche de l'horizontale, car nous avons collé les deux embases filetées qui tiendront le rail du cale-pied tribord. Le rail est protégé par une bande adhésive afin d'empêcher l'époxy de le coller sur les embases. Le mettre en place pendant le durcissement de l'époxy est la façon la plus simple de maintenir le bon écartement des embases. Ces embases permettent d'éviter de percer le panneau latéral pour les deux vis de fixation du rail.

 

J5: Stéphane "nettoie" la face intérieure de l'hiloire à l'aide de sa curieuse petite ponceuse à bande.

         
Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.   Cliquez pour une image plus grande.

Puis il passe la défonceuse équipée d'une fraise en quart de rond afin d'arrondir l'arête supérieure intérieure de l'hiloire.

 

Après un ponçage de finiton, nous stratifions une bande de fibre de verre découpée dans le biais afin d'obtenir des fibres orientées à -45° et +45°. La bande obtenue est ainsi très souple et se conforme facilement au profil en "L" de l'hiloire tout autour de l'ouverture du cockpit.

 

J6: Samedi matin, Il fait -3°C alors que nous chargeons le Wood Duck 12 sur la voiture de Stéphane. Stéphane a percuté deux sangliers en forêt de Compiègne, juste avant d'arriver pour construire son kayak. L'un des sangliers a tapé sur l'angle droit visible ici, et un second sur le centre gauche, sur une surface plus étendue, ce qui a causé moins de casse (la calandre est tout de même défoncée).

    Cliquez sur les photos pour les voir en grand    
Cliquez pour une image plus grande.       Cliquez pour une image plus grande.

Ce gros plan de l'avant droit de la voiture de Stéphane montre que la queue du sanglier a été "stencilée" sur le bout de bouclier qui reste sous le phare, la boue qui couvrait les poils s'est transférée sur la peinture sous l'impact. Le phare fonctionne encore, à peine desaxé, et le capot n'a rien, par contre le réservoir de lave-glace est pulvérisé.

 

 

 

Cette photo montre l'intérêt de la courte longueur du Wood Duck 12, qui le rend très facile à transporter. Stéphane n'a pas fait de mauvaise rencontre sur le chemin du retour vers l'Ardèche, mais il m'a dit qu'il était presque sourd à l'arrivée car nous avons négligé d'obturer le cockpit et le Wood Duck 12 se transforme en trompe tibétaine dès 70 km/h... C'est ballot car j'ai trouvé des bouchons d'hiloire à la bonne taille pour 34.50 € TTC !

         
 

Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois à construire soi-même selon la technique du « cousu-collé », utilisant du contreplaqué, de la résine époxy et de la fibre de verre. Construire son bateau soi-même procure beaucoup de plaisir et une grande fierté. Démarrer à partir d’un kit vous facilite la tâche  : vous n’avez pas à vous soucier de trouver vous-même tous les éléments : contreplaqué, bois, résine époxy, tissu de verre, etc. Tout est "dans la boite", comme une maquette géante. Le fait que les pièces soient déjà découpées vous évite l’angoisse de l’erreur et une partie assez ingrate au début du projet. Vous hésitez à vous lancer seul : venez à notre atelier pour une "construction accompagnée". Si vous cherchez plutôt un bateau "tout fait", nous pouvons construire pour vous chacun de ces bateaux : demandez nous un devis pour votre bateau "barre en main" !

Haut de page Retour Glossaire
Copyright © Arwen Marine Emmanuel Conrath 2016 www.arwenmarine.com