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Construction d'un Wood Duck 12

par Gaëtan, au début de l'été 2012.

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Il ne manque que les éléments du pontage central en contreplaqué sapelli sur cette photo des éléments du kit. De l'extérieur vers l'intérieur on a les panneaux latéraux du pont, les panneaux latéraux de la coque, et enfin les panneaux de fond. Les bandes blanches sont de petites pièces de tissu de verre qui vont servir à renforcer le collage des joints-puzzle.

 

Commençons en effet par le prosaïque collage des joints-puzzle qui permettent d'obtenir les panneaux pour une coque de 3.66 m à partir de feuilles de contreplaqué standard de 2.50 m de long. Un sol carrelé bien plat et des boites de conserve pour plaquer les demi-panneaux au sol pendant le collage et le tour est joué.

 

Début de la couture de la coque par la ligne de quille qui unit les deux panneaux de fond.

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Couture du brion, en bas de l'étrave (à moins que ce ne soit le bas de l'étambot, à l'autre extrémité du kayak). Ces deux zones sont délicate car il faut appliquer une forte torsion (que l'on appelle le trévire en construction navale) aux panneaux de fond sur une très courte longueur.

 

Les panneaux latéraux sont ensuite cousus sur leur liaison avec les panneaux de fond.

 

Au premier plan le joli petit tableau arrière du Wood Duck. La plupart des cloisons visibles ici sont temporaires et seront retirées après que le premier collage ait "figé" la forme de la coque du Wood Duck. Seule la cloison qui sépare le cockpit du compartiment étanche arrière sera conservée.

         
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Essayage du pont sur la coque : en effet, la coque est cousue séparément du pont, et tous deux seront joints temporairement puis séparés de nouveau avant le collage définitif.

 

Le kayak est sorti à la lumière du jour pour une photo avant la suite des travaux.

 

Le pont est "scotché" sur la coque pendant que l'époxy du collage des joints cousus durcit, afin d'assurer que ce durcissement interviendra dans une configuration où le pont sera jointif avec la coque. Car il n'y a pas pour l'instant de collage définitif entre le pont et la coque, dont les faces intérieures doivent rester accessibles pour finaliser les joints et les renforcer avec de la fibre de verre.

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Le pont a été séparé de la coque, et Gaëtan a passé une seconde couche d'époxy chargée sur touts les joints, en appliquant de la bande de masquage pour s'assurer que les bords des joints soient nets (il va enlever la bande de masquage avant le durcissement des joints, bien sur). Les bandes sombres transversales sur les panneaux de fond sont les joints-puzzle, couverts d'un renfort de fibre de verre.

 

Gaëtan se fait aider pour les joints du compartiment arrière.

 

Collage des "cales d'hiloire" : deux épaisseurs de contreplaqué de 9 mm, qui seront ensuite couronnées par le dessus de l'hiloire, qui débordera sur l'extérieur afin créer une lèvre extérieure permettant d'accrocher une "jupe". Les joints du pont ont été refaits de la même façon que ceux de la coque, puis le pont a été "re-scotché" sur la coque pour le collage définitif. Celui-ci est réalisé par la création d'un gros joint d'époxy chargée dans l'intérieur de la liaison coque-pont, puis renforcé par une bande de fibre de verre.

         
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Gaëtan a calé le kayak en position verticale afin de couler le "massif d'époxy" de l'étrave : on verse de la résine époxy par le cockpit afin de remplir la pointe avant du kayak sur quelques cm de hauteur, ce qui la renforce considérablement. De plus, cela permet de percer directement à travers l'étrave pour passer une cordelette de ligne de vie ou de poignée de portage. Le problème est que lors du durcissement, un fort dégagement de chaleur accompagne la réaction et Gaëtan me dit que le gilet de sauvetage sur lequel est posé le kayak restera marqué à vie... Il faut donc penser à mettre plutôt le bout du kayak dans une bassine d'eau que sur un objet sensible à la chaleur.

 

Et voici le Wood Duck 12 prêt pour son baptême !

 

Celui-ci réunit un solide groupe d'amis et de famille pour les libations préalables d'usage !

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Pierre examine la trappe étanche du compartiment arrière. Gaëtan a remplacé les quatre petits taquets pivotants en contreplaqué par deux écrous inox à ailettes.

 

Un cortège s'organise pour porter le kayak au son du yukulele vers la grève voisine afin de procéder à son lancement.

 

Premiers coups de pagaie de Gaëtan, qui m'écrit ceci : "Lancemement très réussi et premieres impressions excellentes, surtout sur la rigidité du kayak..."

         
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Gaëtan écrit ensuite : "Les essais ont permis de verifier que les criteres de choix du Wood Duck 12, à savoir polyvalence, stabilité et maniabilite, sont completement vérifiés. Par ailleurs la ligne est vraiment magnifique. La mise à l'eau fut très sympa, tout le monde a voulu l'essayer, les kayakistes "pro" ne lui ont trouvé que des qualités."
 
Les 18 kg du Wood Duck 12 ne requièrent pas tant de main d'oeuvre , mais on a plaisir à porter un aussi bel objet !
 
Pour les jours où il y aura moins de bras disponibles, ce petit chariot sera largement suffisant. Il serait sans doute encore plus pratique si le bâti était plus haut au-dessus de l'essieu. Bravo à Gaëtan pour une construction exemplaire !

Tous ces superbes bateaux sont des kits de bateaux en bois à construire soi-même selon la technique du « cousu-collé », utilisant du contreplaqué, de la résine époxy et de la fibre de verre. Construire son bateau soi-même procure beaucoup de plaisir et une grande fierté. Démarrer à partir d’un kit vous facilite la tâche  : vous n’avez pas à vous soucier de trouver vous-même tous les éléments : contreplaqué, bois, résine époxy, tissu de verre, etc. Tout est "dans la boite", comme une maquette géante. Le fait que les pièces soient déjà découpées vous évite l’angoisse de l’erreur et une partie assez ingrate au début du projet. Vous hésitez à vous lancer seul : venez à notre atelier pour une "construction accompagnée". Si vous cherchez plutôt un bateau "tout fait", nous pouvons construire pour vous chacun de ces bateaux : demandez nous un devis pour votre bateau "barre en main" !

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